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各類擠出機問題與解決方案

一．電子線

1．表面粗糙：

A．溫度太低：溫度作適當上調

B．PVC烘烤不足：依作業標準烘烤膠料（時間/溫度）

C．機頭壓力太小：更換廊段較長的外模，增加網膜枚數

2．死膠焦料：

A．PVC在機頭中停留時間較長：押出時將停留時間較長的料排盡

B．押出溫度太高，高溫度押出時停機時及時降溫

3．發麻：

A．溫度太高：對機頭/眼模溫度作適當調整，增大外眼孔徑（呈現亮面發麻）

B．外模太大：更換孔徑略小的外模，提升押出溫度（呈霧面發麻）

4．押出表面有氣泡：

A．押出溫度太高：降低押出溫度

B．PVC烘烤不足：增加烘烤時間

5．表面凹凸不平：

A．導體表面有臟污：過少量的油，并作適當的預熱

B．押出溫度太高呈氣泡狀：降低押出溫度，減水槽與機頭的距離

6．PVC收縮/熔損：

A．導體未預熱：預熱器溫度作適當調整（銅線不氧化，但要燙手）

B．機頭壓力小/溫度太低：使用加壓外模，機頭眼模溫度略作升高

C．水槽未過熱水，儲線架張力偏大：押出時過熱水，儲線架張力盡量減小

7．絕緣高溫易碎化：

A．PVC烘烤不足：換規格及時烘烤PVC

B．押出時急速冷卻：水槽過熱水

8．偏芯：

A．模具孔徑太大：更換模具（內模偏小/外模偏大）

B．模具未裝正：重新將模具裝正

C．內外模距離不當：以先近后遠的原則調整內外模的距離

9．其它

A．跳股引起的外觀不良：內外模更換為孔徑稍大的

B．PVC混煉不足引起外眼有積渣：升高押出溫度，減小外模孔徑和內外眼的距離

C．刮傷：外模引起的刮傷，更換外眼

內外眼模中間堵銅絲：折模清理內外模

水槽導輪儲線架刮傷：將線材放致導輪，儲線架合適的位置，有破損時及時更換。

二．外被線

1．外觀顯示成品紋路

纏繞紋：A壓大太大（內外模距離離太遠）：生產中內外模距離2M/M左右。外模太小：生產中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外模

編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀不良,生產中宜選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺寸依實際生產中更換為準).B內外模距太遠:生產中因內外模距離離太遠造成壓力偏大從而導致顯編織紋/生產中盡量押空一點.

編織線一般要求好脫皮,故無特殊要求時一般采用半空管押出.針對需要充實型押出的編織線機頭壓力太大和太小時都會造成押出外觀不良.生產中針對實際情況對內外模距離及外模孔徑進行調整,來解決外觀問題.

2．過粉線,線的外觀不良

滑石粉的好壞直接影響線材的外觀,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經線材上,生產中半成品一定要從毛刷中間穿過,避免因過粉太多導致外觀不良,外模太小和內外模太近都會導致押出外觀不良,生產時要特別注意.

線的外觀調試同編織線.

3．外被脫皮不良以及芯線粘連

(1)生產中押出機頭壓力太大時會造成脫皮不良,押出時盡量通過增大外模孔徑的方法避免壓力過大.其次水槽距離機頭應越近越好.水量應大為宜,做到急速冷卻.

(2)隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織松散等倒造成外被附在芯線上造成脫皮不良,生產中要注意內模的選擇不可太小(用半成品穿過眼模能輕松滑動為宜)

(3)過粉太少造成脫皮不良,生產中因滑石粉潮濕和過粉太少都會造成脫皮困難,生產前及時將滑石粉烘烤干燥.押出中及時添加滑石粉,加速時對模具的距離進行調整(減小)

(4)芯線粘連:芯線粘連一般是因為膠皮熔點太低押外被時高溫熔融粘在一起,生產中第一段水槽要放大的水,做到急速冷卻,必要時絞合時離型劑或過粉.押外被時也可采用先過離型劑再過粉.

(5)部份客戶要求線材剝高力,在實際操作中根據客戶要求對押出條件進行調整即可.

4．表面外觀異常

(1)粗糙:

A.外模太大,生產中因外模太大或造成外觀粗糙,此時需要更換孔徑稍小的外模

B.PVC潮濕,開機前依作業標準提前干燥滑石粉

C.PVC混煉不良,增加網膜,提升加出溫度,選用加壓外模可解決

(2)條紋:

A.亮條紋,第一/二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋,降一/二段溫度

B.霧條紋,第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋,降第三/四段溫度

(3)邊亮邊霧:機頭/眼模溫度偏高以及機頭/眼模加熱不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧.此類現象發生時及時降低機頭,眼模溫度,更換濾網(片數減少)外模選用稍小的無廊段外模可改善.

(4)發麻:

A.機頭/眼模溫度偏高,對溫度進行適當下調.

B.PVC潮濕,開機前及時干燥PVC

5．偏芯

(1)內模太大:外被押出時為使外觀良好一般選用孔徑稍大的內模,但內模太大容易出現間斷性偏芯或高速押出時偏芯,生產過程中盡量避免內模太大

(2)調模螺絲未鎖緊,中心調整OK后及時將四顆調模螺絲銷緊后再正常開機

(3)其它方面,機頭漏料,導管內有雜物也會造成偏芯生產中根據實際情況進行調整,針對偏芯,認真落實自主檢查可杜絕批量不良產生.

三．其它不良的控制

1．D大小不均:人為控制不當,注意加減速的異常,放線架張力收線張力,測量工具異常等.

2．印字不良依印字不良情形及對策進行調整

3．刮傷:眼模刮傷及時更換眼模

因過線導輪和儲線架等刮傷及時調整可解決

外眼有積渣也會造成刮傷,從根本上應更換材料,其次可以通過提升押出溫度,更換孔徑略小的外模(無廊段)可解決外眼因積渣造成刮傷之問題.

塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質量缺陷，其注意表現為：溫度顯示超高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡；產生的注主要原因有：

1）、溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；

2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機時間過長，使機筒內塑料長期受熱而分解；

4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；

5）擠出機冷卻系統未打開，造成物料剪切摩擦過熱。

因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統的清洗。

2，擠出物塑化不良

在前面講到溫度控制要求中曾經提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現為：擠包層有哈蟆皮樣；塑料表面發烏，無光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產生的主要原因有：

1）溫度控制太低，特別是機頭部位；

2）絕緣或護套料中混有不同性質的其它塑料粒子；

3）螺桿轉塑太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身存在質量問題。

針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對領用材料的質量合品名應確認；不能一味追求產量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產生的原因是：

1）溫度控制過高（特別是進料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；

4）自然環境濕度高；

5）纜芯內有水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產環境以及物料保管倉儲條件等。

4、擠包尺寸不合格,主要表現為偏芯；護套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：

擠出和牽引速度不穩定；

1）纜芯外徑變化太大；

2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；

3）塑料內雜質過多阻塞于過濾網使塑料流量降低；

4）收放線的張力不穩定；

5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區長度太短而偏芯；

6）模間距選擇不合適；

7）擠出機頭的溫度不均勻；

8）擠出模具的同心度未調整好；

9）進料口溫度過高使進料困難影響料流；

針對上述原因，應經常測量護套外徑及時調整；合理選配和調整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調整；溫度的控制應于規定要求一致；

5，縱包帶粘結強度不合格，主要原因有：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填充過多溢出；

3）生產線速度太快，使護套被急速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離模口較近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）縱包帶復合膜熔點太高；

根據上述原因，應注意配模要求，必要時根據纜芯調整；不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結能力；不能應提高護套定型能力而過分降低機頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

6，擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：

1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節或擠壓疏松；

2）擠出模套中有雜質卡住擦傷護套表面。

3）擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；

4）模套定徑區有損傷；

5）護套在水槽內擦傷；

針對上述原因可以對缺陷進行排除或在生產中預防。

實際生產中，除了上述缺陷現象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節形等。我們在生產中多加以觀察和總結，抓住問題的主要和實質，就會迎刃而解，把電纜的質量水平做得更好。

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